현재 실리콘 카바이드 세라믹의 소결 방법에는 주로 열간 프레스 소결, 직접 소결, 반응 결합, 재결정 소결, 마이크로파 소결 및 스파크 플라즈마 소결이 포함됩니다. 소결 방법에 따라 실리콘 카바이드 재료의 특성이 달라집니다. 따라서 가장 일반적인 두 가지 소결 성형 방법을 아래에 간략하게 소개합니다.

직접 소결 실리콘 카바이드는 건식 프레스 및 압출을 포함한 다양한 성형 방법을 사용하여 약 2,000°C의 고온에서 불활성 분위기에서 순수 실리콘 카바이드 분말과 산화물 없는 소결 보조제로 생산됩니다.

반응 소결에 의한 탄화규소 제조 공정은 탄화규소 분말에 적정량의 탄소 함유 물질을 미리 혼합하고 탄화규소 분말 내 탄소와 잔류 실리콘의 고온 반응을 이용하여 새로운 탄화규소를 합성하여 조밀한 구조를 갖는 탄화규소 세라믹을 형성하는 것입니다.

반응성 소결 공정은 낮은 소결 온도, 짧은 소결 시간 및 거의 그물에 가까운 크기 형성 등의 장점이 있습니다. 크기가 크고 복잡한 형상의 탄화규소 세라믹을 제조하는 데 가장 효과적인 방법입니다.

• 상대적으로 낮은 밀도;
• 더 높은 기계적 강도;
• 뛰어난 고온 강도;
• 내산화성;
• 열충격 저항성이 뛰어납니다;
• 높은 경도와 내마모성;
• 열팽창이 적고 열전도율이 높습니다;
• 내화학성이 뛰어납니다.

*해당 값은 일반적인 재료 특성이며 제품 구성 및 제조 공정에 따라 달라질 수 있습니다. 자세한 내용은 다음 연락처로 문의하시기 바랍니다. 문의하기.

산소 반응의 온도가 1300°C에 도달하면 탄화규소 결정 표면에 이산화규소의 보호 층이 형성됩니다. 보호 층이 두꺼워지면 내부 탄화 규소가 저항하고 계속 결합하여 탄화 규소 결정 실리콘 카바이드가 우수한 내 화학성을 갖도록합니다. 내식성 측면에서 SiC 재료는 이산화 규소 보호막의 역할로 인해 내산성이 강하지 만 내 알칼리성이 좋지 않습니다.

실리콘 카바이드 소재는 밀도가 낮을 뿐만 아니라 경도가 매우 높아 세라믹 소재 중 가장 단단한 소재 중 하나입니다. 이 소재의 물성은 1400°C의 온도에서도 변함없이 유지됩니다. 또한 높은 영 계수(>400GPa)로 고압 하에서도 치수 안정성을 보장합니다. 또한 독성학적으로도 안전하여 식품 산업에서도 사용할 수 있습니다. 또한 SiC 소재는 열전도율이 우수하고 열팽창이 적으며 산과 알칼리에 대한 내성이 매우 뛰어납니다.

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